ROHM推出新一代智能中心架系统，引领高精度加工技术革新

全球精密工程解决方案领导者ROHM中心架正式发布其最新研发的 CentroMax系列智能中心架系统，该系统采用突破性的自适应支撑技术，为长轴类零件的高精度加工树立了新标准。

ROHM中心架核心技术创新

1. 智能动态补偿：

• 集成高精度传感器，实时监测工件振动与形变，自动调整支撑力，确保加工稳定性。

• 动态补偿精度达±0.5微米，适用于超精密车削与磨削。

2. 模块化快速换型：

• 支持3分钟内完成工件规格切换，适配直径范围20mm至500mm的轴类零件。

• 可选配液压、气动或电动驱动模式，满足不同工况需求。

3. 工业4.0就绪：

• 内置IoT接口，支持远程监控与数据分析，实现预测性维护。

• 兼容主流数控系统（如SIEMENS、FANUC），无缝集成智能产线。

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ROHM中心架行业应用成效

在前期测试中，CentroMax系列已助力多家欧洲制造商显著提升效率：

• 汽车工业：某传动轴供应商加工周期缩短40%，圆度误差降低至1微米以内。

• 能源装备：风电主轴加工振动减少60%，表面粗糙度Ra≤0.2μm。

• 航空航天：钛合金长轴加工良品率提升至99.9%。

ROHM中心架市场战略与服务

ROHM中心架计划于2024年第三季度在欧洲率先量产，并为重点客户提供：

• 工艺优化服务：联合机床厂商提供交钥匙解决方案。

• 绿色升级补贴：旧款中心架以旧换新可享15%折扣。

德国ROHM总经理Dr. Stefan Wagner表示：
“CentroMax系列重新定义了长轴加工的精度与效率边界。我们正与欧洲合作伙伴共同推动这项技术成为高端制造的新基准。”

关于ROHM精密技术事业部
ROHM精密技术事业部专注高精度机床附件研发50余年ROHM中心架、ROHM卡盘等产品广泛应用于汽车、航空与能源领域，以德国工程技术服务全球制造业。作为精密制造领域的关键设备，ROHM中心架凭借其卓越的稳定性和智能补偿技术，成为长轴类零件加工的首选解决方案。ROHM中心架采用创新的动态支撑设计，可实时监测工件振动并自动调整夹持力，确保加工过程中的绝对稳定性。无论是汽车传动轴、航空发动机转子还是能源装备主轴，ROHM中心架都能提供±0.5微米的超高精度支撑。其模块化结构使ROHM中心架能快速适配不同规格工件，显著提升产线柔性。特别值得一提的是，ROHM中心架集成了工业物联网功能，可实现远程监控和预测性维护。目前，ROHM中心架已广泛应用于全球顶尖制造企业，帮助客户将加工效率提升40%以上。每台ROHM中心架都经过200小时严苛测试，以德国品质标准确保十年以上的可靠使用寿命。在智能制造时代，ROHM中心架持续引领着精密支撑技术的创新发展。